L’usinage des implants de hanche représente un défi majeur en raison de leurs géométries complexes ainsi que des propriétés exigeantes des alliages de titane et des alliages cobalt-chrome-molybdène (CoCrMo).

Principaux défis de fabrication :

• Usure prématurée des outils lors de l’usinage de matériaux difficiles à usiner.

• Instabilité du processus pendant les cycles d’usinage de longue durée.

• Vibrations et phénomène de broutage (chatter) lors de l’usinage de parois minces et de cavités profondes.

• Interférences de l’outil sur des géométries libres complexes caractéristiques des implants orthopédiques.

• Maintien d’un excellent état de surface tout en obtenant un taux élevé d’enlèvement de matière (MRR).

Un fabricant de composants médicaux assurant une production continue 24 h/24 et 7 j/7 souhaitait améliorer la fiabilité de son procédé ainsi que les performances de son système d’outillage.

La solution retenue a été l’adoption de la fraise UFO Mill YIH TROUN.

Principaux avantages techniques :

🔹 Interface conique brevetée à triple lobe avec pion de centrage

Cette conception assure un système d’assemblage à très haute rigidité, garantissant un serrage fiable et une excellente stabilité dynamique tout au long des opérations de fraisage à grande avance.

🔹 Stabilité accrue du processus d’usinage

La structure rigide de l’outil contribue à réduire les vibrations, à améliorer la stabilité de coupe et à maintenir une excellente précision dimensionnelle lors de l’usinage des alliages de titane et d’autres matériaux à haute résistance mécanique.

🔹 Géométrie optimisée pour les composants complexes

La conception étagée de la plaquette réduit les risques d’interférence lors de l’usinage de cavités profondes, de porte-à-faux importants et de surfaces de forme libre, typiques de la fabrication des implants orthopédiques.

🔹 Fraisage à grande avance à haute productivité

Permet d’atteindre un taux élevé d’enlèvement de matière (MRR) tout en conservant une excellente qualité de surface, réduisant ainsi les opérations de finition secondaires.

Résultats obtenus :

✅ Durée de vie de l’outil augmentée de 25 % par rapport à la solution précédente.

✅ Réduction de la fréquence de remplacement des outils.

✅ Amélioration du taux d’utilisation de la broche.

✅ Stabilité accrue du processus d’usinage.

✅ Réduction des arrêts de production non planifiés.

✅ Performances constantes dans un environnement de production automatisée 24 h/24 et 7 j/7.

Alors que les fabricants de dispositifs médicaux recherchent une productivité accrue, une fiabilité optimale des procédés et une meilleure maîtrise des coûts de production, les performances des outils de coupe demeurent un facteur déterminant pour atteindre une excellence industrielle durable.

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